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面向制造与装配的产品设计指南课程

课程背景：
产品开发如同奥林匹克竞技。更低的产品开发成本、更短的产品开发周期、更高的产品质量，永远是企业追求的最高境界。在全球化的背景下，企业之间的竞争日益加剧，在产品开发中的任何一个环节稍有落后，就可能被竞争者超越，甚至被淘汰出局。
企业如何才能以“更低的成本、更短的时间、更高的质量”进行产品开发呢？面向制造和装配的产品设计正是这样的一个有效手段。它从提高产品的可制造性和可装配性入手，在产品开发阶段就全面考虑产品制造和装配的需求，同时与制造和装配团队密切合作，通过减少产品设计修改、减少产品制造和装配错误、提高产品制造和装配效率，从而达到降低产品开发成本、缩短产品开发周期、提高产品的目的。
本课程从产品制造与装配的角度考察和优化产品设计，从产品的可装配性分析与评价、可装配性再设计等多方面入手，重点讲解面向制造与装配的产品设计准则和方法，及产品可制造性及可装配性的评价与改良方法，使学员掌握基于装配及制造约束的产品设计及优化方法与技术，掌握如何通过考虑产品的装配及制造特征，改进和优化产品（结构）设计，以提高产品设计的能力。

课程大纲：
1.面向制造和装配的产品设计（DFMA）
1.1简介
1.2传统产品开发模式
1.3的产品开发模式
1.4面向制造和装配的产品设计概念与方法
1.5面向制造和装配的产品开发的实施
实战演练:
案例分析：
案例视频：
讨论互动：

2.DFA面向装配的设计技术
2.1DFA概述
2.2DFA原则概述及案例
2.2.1减少零件数量
2.2.2减少紧固件的数量和类型
2.2.3零件的标准化
2.2.4模块化产品设计
2.2.5设计一个稳定的基座
2.2.6设计零件容易被抓取
2.2.7避免零件缠绕
2.2.8减少零件装配方向
2.2.9设计导向特征
2.2.10先定位后固定
2.2.11避免装配干涉
2.2.12为辅助工具提供空间
2.2.13为重要零部件设计止位特征
2.2.14防止零件欠约束和过约束
2.2.15宽松的零件公差要求
2.2.16防错的设计
2.2.17装配中的人机工程学
实战演练:
案例分析：
案例视频：
讨论互动：

3.可装配性分析
3.1产品可装配性分析及其意义
3.2影响产品可装配性的因素
3.3影响搬运操作的因素分析
3.4影响插入操作的因素分析
实战演练:
案例分析：
案例视频：
讨论互动：

4.面向手工装配的DFA
4.1 面向手工装配的产品设计特点
4.2 Boothroyd的DFA方法
4.3 Hitachi的DFA方法
4.4 Lucas的DFA方法
实战演练:
案例分析：
案例视频：
讨论互动：

5.基于规则的DFA
5.1 DFA的两种基本类型 
5.2 基于规则的DFA概念
5.3 产品结构设计规则
5.4 联接紧固设计规则
5.5 稳定性设计规则
5.6 零件插入设计规则
5.7 装配表面设计规则
5.8 装配公差设计规则
5.9 产品变型设计规则
实战演练:
案例分析：
案例视频：
讨论互动：

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